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无尘车间
产品名称:无尘车间无活性采样点
详细信息:

  环境系统设计人员常常会问,在制药无尘车间或者清洁设备中监视非活性微粒,应该在什么位置设置采样点比较理想,例如受到严格控制的隔离系统(RABS)、隔离器等等。

  答案不是一句话的问题。许多指导文件都提供了关于要监视哪些工艺和在监视工艺时什么距离最合理的建议。本文的目的是分析应该在什么位置设置工艺监视点和建立相关科学依据时所要考虑的各种问题。

  在制药应用中有三类微粒计算方法:认证、审查和监视。每种方法使用的计算办法都各不相同。

  认证是指根据标准来测定无尘车间。全世界公认可以测定无尘车间的唯一标准是ISO 14644-1,它明确规定无尘车间应该如何运行以及如何判断整个无尘车间空间内的微粒分布是均匀的,它与在无尘车间中的工作无关。

  审查是无尘车间中的活动的风险评估分析过程。审查使用了方格方法论中的各种测试方法。在运行过程中和静态时测定微粒数量;不过,实际运行数据才是最有效的。

  监视是根据控制程度按照一定的频率在无尘车间中不间断地采样,达到改进成品管理、规避风险的目的。采样点的数量和它们的位置要根据风险评估以及审查和认证程序的结果来确定。

  认证

  正如前面所提到的,无尘车间认证的依据是ISO 14644-1标准。评估的细节可能会根据美国食品与药品管理局(FDA)或者欧盟《良好药品生产规范(GMP)》的相关法规而出现轻微的调整,但是核心办法是这个标准。

  认证要证明整个区域都达到具体的ISO分类要求。这是在设计和实现过滤系统时需要考虑的问题,与无尘车间的最终用途无关。这个国际标准说明经过测试达到ISO 5标准的无尘车间是否符合ISO 14644-1标准的要求而不必去考虑地域法规(例如FDA或者EU GMP)。ISO 14644-1标准是用来确定无尘车间等级的通用标准。

  有许多可以用来证明达到ISO标准的不同的资源,在此不深入讨论这些问题。然而,我们可以用在B级背景区域内使用典型罐装机(A级)的例子来证明测试的基本规则。

  许多采样点分布在以下区域:

  ● 计算A级区域的面积。

  ● 计算B级区域的面积。

  在A级区域设置采样点:采样点的高度和距离必须是相等的,与在采样点位置上的活动无关。在指定位置上从方格中采样。根据ISO和EC GMP 附录1计算通过率或失败率。因为美国食品与药品管理局要求使用ISO 14544-1推荐的数在B级区域设置采样点:重复在A级区域中使用的步骤。鉴于无尘车间的形状是不规则的,确定采样点的位置会比较困难,因此可以采用等面积的计算方法,例如,每x立方米设置一个采样点。

  形成最终的报告并且完成认证工作。

  审查

  审查阶段主要考虑的是成品的质量风险。我们必须仔细分析和测量在无尘车间中的每一项活动。以罐装管线为例,我们仔细分析在消毒器通道出口处的储气装置工作台;风险是玻璃器皿(玻璃瓶)曝露在开放的环境中。因此,污染物在罐装之前会掉进干净的玻璃瓶内。操作人员的干预和移动玻璃器皿都会使桌面上方的空气剧烈运动,使曝露在空气中的玻璃瓶可能因此而受到污染。所以说,这个区域存在遭到污染的风险,必须采取下列措施:

  1、把存在风险的区域分成3×3或者4×4的方格。如果活动是在不同水平面(正常高度,比正常高度高150mm和比正常高度高300mm)上进行的,那么需要充分考虑各种结果。

  2、在不同的水平面上、从每个正方形格子的中心点取样。

  3、在“静态”和“运行”状态下分别采样。它必须在活动或操作人员的四周采样以获得有效的数据。如果发现采样点妨碍了正常的活动而变得无效,可以在方格内稍微移动采样点。

  4、获得所有的样本,形成制药活动的微粒分布图,然后,分析在无尘车间中的每个重要功能(罐装点、压盖、一般背影活动等等) 。

  监视

  根据正式的风险评估程序来确定监视点的位置,无尘车间它使用从认证和审查试验中得到的数据。在选择采样点的最终位置时需要考虑其他因素包括:设备界面、安装点和是否会妨碍操作人员的正常工作等等。

  如果在事后分析的采样点评估中,我们发现操作人员需要在这个位置上日常性调整系统或者它妨碍了操作人员的工把等动态采样探针放到气流中并且使用最短的管道。尽管不同厂商表示可以把特定长度的管道与自己的微粒计数器结合起来使用,但是它只起到真空泵的作用而且不会传播微粒。直径为0.5μm的微粒可以在长的管道内自由移动。不过,直径为5.0μm的微粒无法在长的管道内自由移动。鉴于直径为5.0μm微粒比较重要,因此尽可能使用最短的管道。 Y( 同等的空气流动条件下,在不超出推荐的最大长度(3米)的情况下,尽可能地增加管道的长度。不过,对于制药微粒系统,将推荐长度缩短到2米,保证有效地输送尺寸较大的微粒。

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